Çelik Yapının Temel Bilgileri

1. Çelik yapı sistemi, hafiflik, kolay kurulum, kısa inşaat süresi, iyi sismik performans, hızlı yatırım geri kazanımı, daha az çevre kirliliği, iyi plastisite ve tokluk ve iyi darbe direnci gibi kapsamlı avantajlara sahiptir.
2. Çelik türleri şunlardır: Kalınlığa göre, dört tür ince sac (ince çelik sacların kalınlığı < 4 mm), orta saclar (orta kalınlık 4-20 mm) ve kalın saclar (kalınlık 20--60 mm) vardır. 60'tan büyük kalınlık ekstra kalındır. Çelik şeritler çelik sac kategorisine dahildir.
3. Sıradan cıvatalar ile yüksek dayanımlı cıvatalar arasındaki fark nedir?
Sıradan cıvatalar genellikle ısıl işlem uygulanmadan sıradan karbon yapı çeliğinden yapılır. Yüksek mukavemetli cıvatalar genellikle yüksek kaliteli karbon yapı çeliğinden veya alaşımlı yapı çeliğinden yapılır. Kapsamlı mekanik özelliklerini iyileştirmek için temperlenmeleri ve ısıl işlem görmeleri gerekir. Yüksek mukavemet 8.8, 10.9 ve 12.9 olarak ayrılır.
Mukavemet seviyesine göre: Yüksek mukavemetli cıvatalar genellikle 8.8S ve 10.9S olmak üzere iki mukavemet seviyesinde kullanılır. Sıradan cıvatalar genellikle 4.4, 4.8, 5.6 ve 8.8'dir.
Kuvvet karakteristiklerinden, yüksek dayanımlı cıvatalar ön gerilim uygular ve dış kuvvetleri sürtünme yoluyla iletir, sıradan cıvatalar ise kesme kuvvetlerini cıvata çubuğu kesme direnci ve delik duvarı basıncı ile iletir.
4. Kuvvet özelliklerine göre sürtünme tipi ve basınç tipi olmak üzere ikiye ayrılırlar.
Sürtünme tipi yüksek dayanımlı cıvatalar, bağlı parçalar arasındaki sürtünmeye dayalı olarak dış kuvvetleri iletir. Kesme kuvveti sürtünme kuvvetine eşit olduğunda, sürtünme tipi yüksek dayanımlı cıvata bağlantısı tasarım sınır yüküne ulaşır. Bu sırada, eklemin çubukları birbirine göre kaymaz, cıvata çubuğu kesilmez ve cıvata deliği duvarı basınç altında olmaz.
Basınç tipi yüksek mukavemetli cıvatalar sıradan cıvatalara benzer. Kesme kuvveti sürtünme kuvvetini aşabilir. Bu sırada, bağlı bileşenler arasında bağıl kayma meydana gelir, cıvata çubuğu delik duvarına temas eder ve bağlantı kuvveti iletmek için sürtünmeye ve cıvata çubuğunun kesme ve basıncına güvenir.
Basınç tipi yüksek dayanımlı cıvatalar büyük deformasyona sahip olup, dinamik yükleri doğrudan taşıyan bağlantılar için uygun değildir.
5. Kaynak çubuklarının çeşitleri
Genellikle bir düzineden fazla türü vardır: karbon çelik kaynak çubukları, düşük alaşımlı çelik kaynak çubukları, molibden ve krom-molibden ısıya dayanıklı çelik kaynak çubukları, düşük sıcaklık çelik kaynak çubukları, paslanmaz çelik kaynak çubukları, kaplama kaynak çubukları, dökme demir kaynak çubukları, nikel ve nikel alaşımlı kaynak çubukları, bakır ve bakır alaşımlı kaynak çubukları, alüminyum ve alüminyum alaşımlı kaynak çubukları ve özel amaçlı kaynak çubukları.
6. Kaynak kusurları:
(1) Eksik penetrasyon: Ana metal birleşiminin orta (X oluğu) veya kök (V, U oluğu) kısımlarının kör kenarları tamamen birbirine kaynaşmamıştır ve bu da yerel eksik füzyona neden olur. Eksik penetrasyon, kaynaklı birleşimin mekanik mukavemetini azaltır ve eksik çentik ve uçta gerilim yoğunlaşma noktaları oluşur ve bu da kaynaklı parça yük altındayken çatlamaya neden olması kolaydır.
(2) Eksik füzyon: Katı metal ile dolgu metali (kaynak boncuğu ile baz metal arasında) veya dolgu metalleri (kaynak boncuğu veya çok geçişli kaynakta kaynak katmanları arasında) arasında kısmi eksik erime ve bağlanma veya nokta kaynağında (direnç kaynağı) baz metaller arasında eksik füzyon, bazen cüruf kapanımları eşliğinde.
(3) Gözeneklilik: Eritme kaynak işlemi sırasında, kaynak metalindeki gaz veya dışarıdan giren gaz, erimiş havuz metali soğuyup katılaşmadan önce taşmak için zaman bulamaz ve kaynak metalinde veya yüzeyde kalarak boşluklar veya gözenekler oluşturur. Morfolojilerine bağlı olarak tek gözenekler, zincir gözenekleri, yoğun gözenekler (petek gözenekleri dahil) vb. olarak ayrılabilirler. Özellikle ark kaynağında, metalurjik işlem çok kısa sürdüğü için erimiş havuz metali hızla katılaşır ve metalurjik işlemde oluşan gaz, sıvı metal tarafından emilen gaz veya kaynak çubuğunun akısı, nem nedeniyle yüksek sıcaklıkta ayrışır ve hatta kaynak ortamındaki nem çok yüksek olduğunda, yüksek sıcaklıkta gazı ayrıştırır, vb. Bu gazların çökelmek için zamanı olmadığında gözenek kusurları oluşur. Gözeneklerin gerilme yoğunlaşma eğilimi diğer kusurlara göre çok büyük olmasa da kaynak metalinin sıkılığını bozar ve kaynak metalinin etkin kesit alanını azaltarak kaynak mukavemetini düşürür.
7. Tahribatsız muayene, iş parçasının veya hammaddelerin çalışma durumuna zarar vermeden, muayene edilen parçaların yüzey ve iç kalitesini kontrol etmek için kullanılan bir test yöntemidir.
Yaygın tahribatsız muayene yöntemleri:
Ultrasonik test: Metal malzemelere derinlemesine nüfuz eden ve bir bölümden diğerine girerken arayüzün kenarından yansıyan ultrasonik enerjinin özelliklerini kullanarak parça kusurlarını kontrol etme yöntemi. Ultrasonik ışın, parçanın yüzeyinden prob aracılığıyla metalin içine geçtiğinde, kusurlarla ve parçanın alt kısmıyla karşılaştığında yansıyan dalgalar üretecek ve floresan ekranda darbe dalga formları oluşturacaktır. Kusurun konumu ve boyutu bu darbe dalga formlarına göre belirlenir.
Radyografik muayene (X-ışınları, gama ışınları): Nesnelerin iç kusurlarını bulmak için ışınların nesnelere nüfuz etmesini sağlayan bir muayene yöntemidir.
Manyetik parçacık testi: Ferromanyetik malzemelerin yüzey ve yüzeye yakın kusurlarını tespit etmek için kullanılan bir test yöntemi. İş parçası mıknatıslandığında, iş parçasının yüzeyinde kusurlar varsa, kusurdaki manyetik direnç artar ve sızıntı manyetik akı üretilerek yerel bir manyetik alan oluşturulur. Manyetik toz, kusurun şeklini ve konumunu burada gösterecek ve böylece kusurun varlığını yargılayacaktır.
8. Parça işleme süreci: hazırlama, düzeltme, yerleştirme, kesme, bükme, delik açma, montaj, kaynaklama, test etme, pas giderme, boyama.
9. Metal yüzeylerden pas gidermenin dört yöntemi vardır: manuel işlem, mekanik işlem, kimyasal işlem ve alev işlemi.
(1) Manuel tedavi
Manuel tedavi çoğunlukla kazıyıcılar, tel fırçalar, zımpara kağıdı, kırık çelik testere bıçakları vb. gibi aletler kullanır ve pası çıkarmak için manuel vurma, kürekleme, kazıma, fırçalama ve zımparalamaya dayanır. Bu, boyacıların geleneksel pas giderme yöntemidir ve aynı zamanda en basit yöntemdir. Herhangi bir ortam ve inşaat koşulunda kısıtlama yoktur. Ancak, düşük verimliliği ve etkisi nedeniyle, yalnızca küçük bir pas giderme aralığına uygulanabilir.
(2) Mekanik pas giderme yöntemi
Mekanik pas giderme yöntemi pası gidermek için çoğunlukla bazı elektrikli ve pnömatik aletler kullanır. Yaygın olarak kullanılan elektrikli aletler arasında elektrikli fırçalar ve elektrikli taşlama tekerlekleri bulunur; pnömatik aletler arasında pnömatik fırçalar bulunur. Elektrikli fırçalar ve pnömatik fırçalar, darbe ve sürtünme yoluyla pası veya oksit ölçeğini gidermek için özel yuvarlak tel fırçaların dönüşünü kullanır. Özellikle yüzey pası için etkilidirler, ancak daha derin pas lekeleri için çıkarılması zordur. Elektrikli taşlama tekerlekleri aslında elde serbestçe hareket ettirilebilen taşınabilir taşlama tekerlekleridir. Pası gidermek için taşlama tekerleğinin yüksek hızlı dönüşünü kullanırlar, bu özellikle daha derin pas lekeleri için etkilidir. Yüksek çalışma verimliliğine, iyi yapı kalitesine sahiptirler ve kullanımı kolaydır. İdeal pas giderme araçlarıdır. Ancak, çalışma sırasında metal yüzeye nüfuz etmemeye dikkat edilmelidir.
(3) Kumlama ve bilyalı püskürtme yöntemleri
Kumlama ve bilyalı püskürtme yöntemleri, eski kaplamaları çıkarmak için önceki bölümde kullanılan yöntemlerle aynıdır. (4) Alev işleme yöntemi Alev işleme yöntemi, elle çıkarılması zor olan az miktarda daha derin pas lekesini yakmak için bir gaz kaynak meşalesi kullanır. Yüksek sıcaklık, pas oksidinin kimyasal bileşimini değiştirerek pas giderme amacına ulaşmasına neden olur. Bu yöntemi kullanırken, metal yüzeyi yakmamaya ve yüzeyin geniş alanlarının ısıyla deforme olmasını önlemeye dikkat edilmelidir.
(5) Kimyasal arıtma yöntemi
Kimyasal işlem yöntemi aslında bir asitli solüsyon kullanarak metal oksitlerle (pas) kimyasal reaksiyona girerek tuzlar üreten ve bunları metal yüzeyinden uzaklaştıran bir asitli solüsyon kullanan bir asitleme ve pas giderme yöntemidir. Yaygın olarak kullanılan asitli solüsyonlar şunlardır: sülfürik asit, hidroklorik asit, nitrik asit ve fosforik asit. İşlem sırasında, asitli solüsyon metalin paslanmış kısmına uygulanarak pasla kimyasal reaksiyona girmesine ve pasın uzaklaştırılmasına izin verilir. Pas uzaklaştırıldıktan sonra temiz su ile durulanmalı ve zayıf alkali bir solüsyon ile nötrleştirilmelidir. Daha sonra temiz su ile durulanmalı, kurulanmalı ve paslanmanın çabuk önlenmesi için kurutulmalıdır.
Turşulanmış metal yüzeyin pürüzlendirilmesi veya fosfatlanması gerekir, esas olarak metal yüzey ile astar arasındaki yapışmayı artırmak için. Konsantre sülfürik asit seyreltilirken, sülfürik asit yavaşça kaptaki suya dökülmeli ve sürekli karıştırılmalıdır. Sülfürik asidin sıçramasını ve insanlara zarar vermesini önlemek için ters yönde çalıştırmayın.
10. Yaygın kaldırma ekipmanları: portal vinç, kule vinç, paletli vinç, kamyon vinci, tekerlekli vinç, direkli vinç, kriko, vinç, palanga, köprülü vinç.